I sistemi elettronici di controllo e la sicurezza negli ambienti critici

Gli incidenti sul lavoro sono spesso causati dall’inesperienza dei lavoratori, dalla disattenzione, dalla fretta o dalla stanchezza. Tutte queste situazioni di rischio possono essere mitigate grazie all’innovazione tecnologica. La tecnologia non solo migliora l’efficienza produttiva, ma può contribuire ad aumentare la sicurezza negli ambienti critici. Attraverso l’uso di strumenti avanzati, dati in tempo reale e sistemi di monitoraggio, le aziende possono prevenire i pericoli e proteggere i lavoratori dall’intraprendere comportamenti azzardati.

Negli ambienti di lavoro critici i dispositivi intelligenti permettono di migliorare il livello di sicurezza, salvaguardando allo stesso tempo sia la salute degli addetti sia le condizioni dei macchinari.
Sensori IoT wearable possono essere applicati a guanti, scarpe, elmetti, tute e giacche antinfortunistiche per fornire un’analisi in tempo reale delle condizioni ambientali in cui si trova l’operatore e dare informazioni sul corretto utilizzo delle misure di sicurezza. Se i dispositivi di protezione individuale non sono indossati o sono impiegati in modo scorretto i sensori registrano l’anomalia e inviano un segnale di allarme al lavoratore e ai responsabili della centrale operativa.
Negli ambienti critici, dove si sviluppano gas pericolosi, e negli spazi confinati, come tunnel, scavi o cisterne dove l’ossigeno scarseggia, i dispositivi “uomo a terra” monitorano la postura del corpo. Quando il sistema riscontra la perdita di verticalità, come se l’operatore fosse svenuto a causa di un malore o di un incidente, in automatico invia una chiamata di emergenza ai soccorsi.

Sensori e schede elettroniche possono inoltre essere integrati nei macchinari e nei veicoli che vengono usati dai lavoratori per limitare il più possibile l’errore umano e prevenire le situazioni critiche. Il controllo elettronico consente di regolare e automatizzare il funzionamento dell’attrezzatura. In questo modo è possibile garantire condizioni ottimali di utilizzo, evitando il surriscaldamento o un sovraccarico da parte dell’addetto. Se il sistema di controllo registra temperature troppo alte o carichi di lavoro eccessivi spegne l’apparecchio per questioni di sicurezza e per preservare l’attrezzatura da guasti.
I sistemi elettronici possono riscontrare se l’operatore usa correttamente il dispositivo. Sensori posti sotto il sedile accertano se il lavoratore è seduto al posto di guida o possa essere accidentalmente caduto. Sensori di sicurezza arrestano il motore di attrezzature dotate di lame e seghe, se l’addetto perde l’impugnatura o il controllo.

Nei lavori agricoli le cause più frequenti di incidente sono il ribaltamento e la perdita di controllo del mezzo. L’operatore di un trattorino o di un tosaerba spesso non conosce i limiti tecnici del veicolo che utilizza e non sempre si accorge di quanto sia pericolosa la pendenza del terreno su cui si trova. La tecnologia, molto meglio dell’uomo, è in grado di valutare questi rischi.
Syen ha sviluppato un sistema automatico che regola l’accensione e lo spegnimento del motore in base al dislivello e alle condizioni di stabilità del suolo. Se il pendio è eccessivo il controllo elettronico blocca il funzionamento del mezzo perché le condizioni diventerebbero troppo pericolose. Su terreni ripidi il trattorino non ha sufficiente trazione, è più difficile da governare e potrebbe rovesciarsi.
Un ulteriore sistema elettronico di controllo monitora se l’operatore è seduto sul mezzo e spegne il motore se non rileva la presenza del guidatore che potrebbe essere caduto. Se il mezzo proseguisse nella sua corsa potrebbe investire o ferire il lavoratore.